Intelligenza nella produzione e intelligenza nella gestione delle risorse: per le imprese attive nel mondo dei sistemi di produzione per il manifatturiero, l’ESG rappresenta una importantissima spinta all’innovazione per la competitività. E quello di FANUC è un impegno che parte dalla linea in fabbrica per ridurre l’impatto ambientale ed efficientare la produzione con controlli numerici e robot industriali, con cobot e macchine utensili intelligenti, migliorando l’efficienza energetica da una parte e incrementando, dall’altra, la possibilità di fare uso di materie prime riciclate e riciclabili. In questo contesto, fare sostenibilità significa porre il focus sulla digitalizzazione e sulle tecnologie come digital twin e intelligenza artificiale per garantire un maggior controllo e una riduzione dei consumi, oltre che un minor utilizzo di risorse per ottenere prodotti con performance di pari qualità.
Innovazione, sostenibilità ed ecosistemi per l’ESG
Un impegno che poi si riversa sull’ecosistema in cui l’azienda opera, in cui può fare la sua parte per spingere clienti e stakeholder interni ed esterni a contribuire attivamente alla sostenibilità. Ma FANUC promuove anche la sicurezza sul lavoro e la diversità di genere, collaborando con gli istituti scolastici per ridurre lo skill gap attraendo quanti più giovani e donne possibili.
Marco Delaini, Managing Director di FANUC Italia e Vicepresidente europeo, ci porta la visione e gli obiettivi di sostenibilità di un’azienda che, per molti versi, è riuscita ad anticipare le esigenze del mercato, prima con i robot industriali per la catena di montaggio per automatizzare le attività più ripetitive e sollevare gli operai dai compiti più pesanti e rischiosi, e poi con macchine per l’iniezione della plastica completamente elettriche.
Su quali punti e ambiti si concretizza l’attenzione di FANUC sui temi della sostenibilità e dell’ESG?
La mission storica di FANUC in ambito sostenibilità è quella che si è posta la casa madre giapponese: “lasciare la natura come l’abbiamo trovata”. Il 1999 è l’anno in cui viene stabilita la Politica Ambientale che riassume e chiarisce la posizione di base, che è quella di ridurre l’onere ambientale in ogni fase del ciclo di vita del prodotto, dallo sviluppo all’approvvigionamento, dalla produzione al funzionamento. Da quel momento, a cascata, l’impegno si ripercuote su tutte le filiali del Gruppo.
Ogni anno viene espressa tramite un Report di Sostenibilità che ne dettaglia le misure pianificate e già attuate, nonché i risultati raggiunti. Abbiamo una doppia responsabilità, afferma Delaini. La prima riguarda la produzione e distribuzione di soluzioni e servizi che riducano l’impronta ambientale, l’utilizzo di materie prime e le emissioni di CO2, il che si sostanzia nell’impegno a raggiungere la carbon neutrality al 2030.
La seconda responsabilità è sviluppare le tecnologie e mettere a disposizione il know-how che abiliteranno altre aziende a produrre abbattendo l’energia e le risorse consumate e quindi, la carbon footprint. Nel costante rispetto dei pilastri valoriali racchiusi nei concetti nipponici di genmitsu (perfezione) e tomei (trasparenza).
In questo senso, anticipiamo i tempi perché trent’anni fa abbiamo iniziato a produrre macchine completamente elettriche per l’iniezione della plastica al posto delle idrauliche rispondendo ad un’esigenza del mercato che arriva oggi.
Qual è la vostra visione per una transizione sostenibile nel settore delle macchine e degli stampi per la plastica?
Oggi tutto quello che è lo sviluppo tecnologico è legato ad obiettivi di riduzione dei consumi energetici, l’utilizzo di materiali riciclati e leggeri per consumare meno. La nuova gamma di motori e servoamplificatori che consegneremo da gennaio riducono del 15% il consumo energetico. Inoltre, con la nuova tecnologia abbiamo eliminato le batterie riuscendo a mantenere lo status di programmi e posizioni in caso di fermi o mancanza di elettricità.
Anche su digital twin e artificial intelligence siamo chiamati a lavorare per ottimizzare i processi di macchine e robot. Il digital twin parte dal concetto che possiamo sviluppare un prodotto e ingegnerizzarlo senza utilizzare materie prime. Nel digitale riusciamo a portare il bene che deve essere sviluppato come primo prototipo, possiamo vedere come viene lavorato e quale sarebbe il risultato finale, il livello di finitura e nel caso ce ne fosse bisogno, possiamo tornare indietro per arrivare al livello finale desiderato. Ciò permette di evitare gli scarti e andare direttamente a produrre un prodotto finito.
Avere una visione anticipata di come viene prodotto, e quanto costa produrlo e valorizzare l’impatto di CO2 della produzione, ci permette, in caso i valori di anidride carbonica fossero troppo alti, di tornare indietro, per riprogettare il pezzo e ridurne l’impatto. Operando digitalmente si consuma meno materia prima e si ha quindi anche l’opportunità anche di tagliare le emissioni.
In che modo tecnologie come intelligenza artificiale e automazione dei processi possono rendere più sostenibile l’industria della plastica?
L’AI è quella funzione che abbiamo implementato già in tutte le macchine che consente di minimizzare gli scarti e ottimizzare i processi. Nel mondo della plastica, spiega Delaini, è fondamentale per analizzare le rese su materiali riciclati che hanno una componente chimica molto diversa dalla materia prima.
La plastica si può riciclare, ma si perdono alcune proprietà; allora dobbiamo usare l’AI per riattivare delle molecole e dare nobiltà alla plastica. Questo viene fatto da società che si occupano di lavorare con aziende che hanno scarti e cercano di riportarli in vita, oppure si concretizza attraverso il concetto di smontare macchine e robot e andare a riciclare le componenti.
Se parliamo della plastica, oggi continuiamo a lavorare per riuscire a riciclare la maggior parte della plastica, soprattutto monouso, e dobbiamo lavorare con i laboratori per analizzarne le proprietà e capire cosa succede portandola in produzione.
Inoltre, tutte le nostre macchine e robot hanno un contatore di impatto di CO2. I clienti possono vedere fisicamente e in tempo reale quanta CO2 stanno immettendo nell’ambiente. E quindi possono monitorare e inserire nei processi produttivi gli accorgimenti necessari, magari proprio con il supporto dell’AI, ad abbassare le emissioni e limitare gli scarti.
Come FANUC contribuisce a gestire il ciclo di vita della plastica, garantendo che possa essere recuperata e rigenerata a fine vita?
I beni che produciamo e utilizziamo dovrebbero provenire già da componenti riciclati. Questo è vero per tutti i beni di consumo e dovrebbe esserlo anche per macchine e robot. Dobbiamo utilizzare nei nostri prodotti materiali riciclati e lavorare insieme a quei laboratori e università che sviluppano nuove tecnologie e quindi prodotti che derivano da materiali riciclati.
Oggi collaboriamo con competence center, istituti e laboratori privati che studiano come riciclare la plastica e altri scarti di produzione. Quando loro vanno a riciclare questi materiali, li portano da noi, che li testiamo in fabbrica per l’iniezione della plastica. Li stampiamo e andiamo a vedere se abbiamo mantenuto inalterate le proprietà che servono per il prodotto.
È un continuo investimento sia da parte di società che lavorano nel riciclo della plastica che sia da parte nostra che dobbiamo fare prove tecniche per capire se il prodotto finito riciclato come lo vogliamo ripresentare sul mercato, ha le componenti essenziali per essere utilizzato.
In che termini FANUC sta contribuendo a mitigare l’impatto ambientale legato al problema della plastica monouso?
Come FANUC Italia, la nuova sede di Lainate costruita nel 2019 ha ottenuto la certificazione LEED GOLD (Leadership in Energy and Environmental Design), il sistema di classificazione degli edifici verdi. E sempre in quell’anno abbiamo eliminato completamente la plastica monouso. D’altro canto, continuiamo a formare e sensibilizzare i dipendenti a ridurre l’uso della plastica.
Abbiamo materiali come imballaggi e pallet che sono esclusivamente realizzati con materiali riciclati. Inoltre, è già in essere un progetto che prevede l’uso di pallet restituibili nella distribuzione, in modo da poter riutilizzare gli stessi componenti e ridurre la necessità di acquistare nuovi materiali riciclati.
Quali sono i principali obiettivi direttamente e indirettamente legati alla sostenibilità di FANUC?
Ci siamo dati l’obiettivo come FANUC Italia di raggiungere la carbon neutrality entro il 2030. Siamo partiti nel 2021-22 redigendo un primo bilancio di sostenibilità, insieme a UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, associazione di categoria della macchina utensile, realizzato in collaborazione con ALTIS, dell’Università Cattolica del Sacro Cuore di Milano. (a cui abbiamo dedicato il servizio UCIMU: il primo bilancio di sostenibilità di settore nel mondo delle macchine utensili ndr)
Da questa prima indagine, abbiamo raggiunto uno score complessivo del 75% rispetto ad una media di settore del 54%. Il fatto di aver investito, sia come azienda FANUC in generale che Italia, ci ha portato ad avere una prima indagine con uno score ESG già in vantaggio rispetto ad altri. Ma non basta, perché dobbiamo mettere in atto le azioni che ci permettono di migliorare.
Gli impianti a Lainate funzionano esclusivamente ad energia elettrica: FANUC Italia autoproduce il 30% ed il rimanente 70% deriva da produzione green certificata. Stiamo per presentare un progetto che ci porterà al 50% di energia autoprodotta però con la tecnologia di oggi non riusciamo ad andare oltre. Al 2030 abbiamo l’obiettivo del 100%, ma – come ribadisce Delaini – sul mercato ci devono essere offerte tecniche che permettano di raggiungere quell’obiettivo.
Dal 2023 abbiamo iniziato ad utilizzare come flotta solo ed unicamente macchine ibride o elettriche per passare successivamente al 100% di macchine elettriche. Con il sindaco abbiamo considerato di realizzare dei parcheggi esterni sulla strada coperti con pannelli solari a cui collegare macchine elettriche. Non solo nella parte interna, ma anche sul suolo pubblico.
La parte “S” e “G” è quella in cui abbiamo raggiunto buone percentuali (per una recente analisi invitiamo a consultare questo articolo Imprese e ESG: a che punto siamo su Social e Governance ndr). Anzitutto, sul tema salute e sicurezza con 0 incidenti su 1 milione di ore lavorate. Poi lavoro dignitoso e crescita economica, con il 99,35% di dipendenti assunti a tempo indeterminato, e l’86,96% di valore economico distribuito ai dipendenti, ai fornitori e alla comunità locale. Inoltre, visto che lavoriamo con gli istituti scolastici della zona, anche i percorsi di PCTO (percorsi per le competenze trasversali e l’orientamento) vengono compensati.
In più abbiamo percorsi specifici di crescita professionale, anche modellati in base alle richieste dei dipendenti, e legati alle skill tecniche e quindi alla nostra tecnologia, in Italia, Europa e Giappone. Ma facciamo anche formazione esterna, focalizzandoci sulle soft skills.
In ultimo, diversità e pari opportunità, con il 12,5% di dirigenti e quadri di genere femminile sul totale (contro il 7,27% medio), e il 13,73% di dipendenti sotto i 30 anni (contro il 10,38% medio). Abbiamo un bassissimo riciclo di persone e operando in un settore che non crea molto appeal nelle generazioni femminili, abbiamo avviato percorsi per l’orientamento con scuole e comunità per avvicinare ragazzi e ragazze al mondo STEM ma anche al mondo della robotica per cui siamo direttamente in campo.
Oltre ad essere dal 2018 Global Partner di WorldSkills, i Campionati Mondiali dei Mestieri che promuovono l’istruzione e la formazione professionale nel settore industriale e che vedono giovani talenti di diversi Paesi sfidarsi in competizioni pratiche, nel 2023 abbiamo lanciato le Olimpiadi FANUC, una competizione di robotica industriale per istituti tecnici e professionali.
Un altro aspetto importante è l’inclusione che mettiamo in campo accogliendo ragazzi e ragazze da culture molto diverse dalla nostra. Inoltre, sul Comune di Lainate lavoriamo con associazioni per dare un’opportunità lavorativa alle persone più sfortunate. Tra tutti gli score e gli indicatori ESG, Delaini identifica come fondamentali i settori della sicurezza, dell’occupazione, dell’università e delle opportunità. Benché noi commercializziamo robot, riteniamo che l’elemento umano sia ciò che realmente determina il valore aggiunto.
In che modo la tendenza a misurare le performance in termini ESG sta guidando la transizione dell’industria e di FANUC verso la sostenibilità?
Nel settore della macchina utensile, su una platea di 300 aziende iscritte ad UCIMU solo 50 hanno partecipato a questa analisi e preparato un loro primo bilancio di sostenibilità. Se parliamo di settore, a mio avviso ancora i passi da compiere sono ancora molti. Ne parliamo tanto e cerchiamo di sensibilizzare le aziende che lavorano con noi al tema ESG. Come facciamo da anticipatori per la tecnologia, ci proponiamo di esserlo anche per quelle che sono le best practice ESG.
Annualmente organizziamo l’evento Technovation, che l’anno scorso abbiamo dedicato al tema dell’Industria 5.0, riunendo le aziende che lavorano con noi per presentare cosa fa FANUC in termini di sostenibilità e chiedendo loro di replicarlo al loro interno. La la maggior parte delle aziende ha dimostrato un forte interesse per la componente “E” (“Environmental”) dell’acronimo ESG. Quest’anno, dal 24 al 26 ottobre, stiamo pianificando un altro appuntamento Technovation, che si concentrerà sull’intelligenza artificiale a servizio dell’umanità e sulle strategie per ridurre il consumo energetico e l’impatto sulle risorse naturali.
Quali sono le sfide che FANUC e il settore delle macchine utensili devono affrontare?
Pensiamo di lavorare bene sulla parte di social responsibility e governance per cui abbiamo policy anche a livello europeo e italiano. Ci sono priorità su cui lavoriamo da tempo, siamo nella giusta direzione e dobbiamo continuare ad investire in tal senso, per esempio aumentando la componente femminile in alcuni comparti.
Poi dobbiamo lavorare sulla parte di risorse, eliminare la CO2 sia internamente che sensibilizzando chi lavora con noi e attorno a noi. Servono continui investimenti tecnologici e purtroppo i capitali sono ingenti. Se parliamo di carbon neutrality entro il 2040-2050 c’è tanto da fare.
Lavorando con laboratori di ricerca, in parte conosciamo e siamo coinvolti nel processo di evoluzione dei pannelli solari o quel che riguarda il mondo delle batterie, della nuova generazione, di come recuperarle, ci sono tanti progetti sullo smontare i componenti della macchina.
Noi abbiamo appena certificato, con una sorta di “bollino green”, la componente di riciclabilità di prodotti sulle nostre macchine e, per esempio, abbiamo più del 90% di materiali riciclabili nella nostra macchina a iniezione per la plastica. Partendo da qui dobbiamo sviluppare un servizio per allungare il ciclo di vita delle macchine e recuperare i componenti portandoli a nuova vita.
Un anno fa abbiamo lanciato in Italia a livello sperimentale il progetto Re-Generation per rimettere a nuovo i robot usurati. Si tratta di ricondizionare i componenti danneggiati per dare una seconda vita ai robot datati e reinserirli nelle linee produttive, riducendo al minimo l’utilizzo di risorse naturali, il fabbisogno energetico e l’immissione di CO2.
Ciò permette di estendere la durata operativa delle macchine da 10 a 20 anni. Inoltre, le componenti che mostrano segni di deterioramento vengono esaminate attentamente per valutare altre potenziali applicazioni, contribuendo così a minimizzare il dispendio di risorse.
