La piaga degli infortuni sul lavoro è sotto gli occhi di tutti. Nel 2021, tra gennaio e ottobre, in Italia ci sono stati 1.1017 incidenti mortali sul lavoro e 448.110 denunce di infortunio all’Inail. La situazione non è migliore nell’intera euro zona: secondo i dati Eurostat nel 2020 gli infortuni durante l’attività lavorativa sono stati 4,6 milioni, interessando il 2,4% dei cittadini tra i 15 e i 64 anni. A contribuire a questo triste bollettino giornaliero sono anche le frenetiche dinamiche della domanda e dell’offerta che si sono accentuate con la ripresa economica globale dello scorso anno. La smania di recuperare la redditività perduta nei mesi bui della pandemia costringe spesso i lavoratori a ritmi pressanti e si riduce l’attenzione sulle misure di protezione.
L’edilizia è il settore più colpito seguito dalle piccole medie imprese manifatturiere. In ambito industriale gli incidenti sono spesso legati a sistemi di sicurezza disattivati o assenti. C’è quindi margine per rendere più sicuri stabilimenti e magazzini senza andare a discapito dell’efficienza e della produttività.
La sensoristica, un tassello fondamentale della functional safety
Una progettazione o un revamping di un impianto realizzata solo seguendo le normative di legge riduce drasticamente i rischi di incidenti. La sensoristica è un tassello fondamentale della cosiddetta functional safety, ovvero di quella parte della sicurezza che riguarda i sistemi di protezione automatica di un impianto o di un macchinario. “Si deve superare l’idea che l’impianto sicuro sia inefficiente per le troppe limitazioni – afferma Marco Catizone, Head of Industrial Integration Space & Shared Services Unit di SICK –. L’implementazione dei sistemi di sicurezza non deve andare a impattare con la produttività. Per ottenere risultati ottimali è necessario un approccio di sistema che come azienda abbiamo adottato ormai da diversi anni. Ad esempio, se richiesto SICK unisce alla semplice fornitura di smart sensor servizi di consulenza modulari che comprendono l’analisi del rischio e la progettazione sicura degli impianti. L’analisi del rischio è una procedura standard che va a delineare, in base alla probabilità e alla severità di quello che potrebbe succedere, una mappatura dei punti di rischio ricavando un indice di pericolosità. La fase successiva è quella progettuale con cui si va a ridurre l’incidenza del rischio. Si passa poi alla fase attuativa con l’implementazione dei dispositivi di sicurezza. Sul fronte dell’offerta prodotti, stiamo cercando di fornire, anche nell’ambito della sicurezza, dei software che lavorano in sinergia con i nostri sistemi hardware”.
Le tecnologie più all’avanguardia nella sicurezza industriale
Anche nella sicurezza, così come è avvenuto nell’automazione industriale, i dispositivi sono sempre più interconnessi, dialogano tra loro ed è possibile effettuare una diagnostica da remoto. “Lo sviluppo tecnologico, che arriva da una lunga esperienza di Sick nel settore, è espresso ad esempio da una delle nostre ultime novità. – spiega Marco Sordelli, Certified Safety Specialist SICK – Parlo dell’Outdoor Scan3, un laser scanner di sicurezza che può lavorare anche in esterno. Ad oggi è l’unico sul mercato, funziona con un fascio laser che grazie a uno specchietto rotante interno allo scanner effettua la scansione di una determinata area. Il tempo intercorso tra l’uscita del fascio laser e la scansione consente al dispositivo di calcolare la distanza tra se stesso e ogni oggetto/persona presente nella zona mappata. A livello software si possono programmare una o più zone da controllare e si verifica, in questo modo, che in determinate aree non ci siano operatori. Il laser scanner crea una sorta di piano virtuale, che può essere configurato per individuare zone di preallarme o di allarme. Può essere usato sia in posizioni fisse per il controllo degli accessi, sia a bordo di navette in movimento. Nello specifico Outdoorscan3 può lavorare anche in condizioni atmosferiche variabili: sole, pioggia, nebbia e neve”.
Un altro contesto tra i più nuovi in cui si utilizza la tecnologia dei laser scanner di SICK è quello del safe robotics area protection. “In questo caso – prosegue Sordelli – la soluzione proposta si chiama sBot Speed e si compone dell’hardware di acquisizione dei dati (che è appunto il laser scanner), dell’hardware di elaborazione dei dati (costituito da una centralina di sicurezza) e dei pacchetti software per programmare la centralina”. Per la robotica collaborativa, SICK ha messo a punto dei software che permettono la collaborazione sicura uomo-macchina, regolando la velocità dei robot, in funzione dell’avvicinamento dell’operatore: creando diverse zone infatti si può gestire un rallentamento del robot e una progressiva riduzione del campo di sicurezza, dovuto al fatto che la velocità del robot è diminuita in quella situazione; quando poi l’operatore si allontana dalla zona di pericolo il robot torna a lavorare alla velocità iniziale, e viene ristabilita l’area di sicurezza originale.
Configurare la sicurezza, interconnettività e diagnostica da remoto
Nella logica di smentire la convinzione diffusa che un impianto sicuro sia poco efficiente, SICK aggiunge un’ulteriore prospettiva alla convivenza tra sicurezza e produttività con il Safety Machine Analytics. Si tratta di un software che acquisisce dati da una o più centraline di sicurezza e raccoglie gli eventi di sicurezza, cioè in quali situazioni le macchine si sono fermate o hanno rallentato, per quanto tempo e con quale frequenza è accaduto. “I dati elaborati – aggiunge Catizone – evidenziano in maniera semplice e chiara i punti dove si verificano eventi di sicurezza. Se la loro frequenza risulta elevata e impatta con il flusso produttivo sarà quindi possibile capire le motivazioni da cui sono originati e intervenire per andare a ottimizzare la sicurezza in funzione della produttività”.
Il cuore dell’interconnettività in ottica di Industria 4.0 è la centralina di sicurezza Flexi Soft a cui sono collegati i vari sensori e a cui è possibile accedere da remoto tramite dei gateway e visualizzare i dati di diagnostica senza essere in loco. Le centraline SICK possono dialogare nel mondo Ethernet sia con il software sempre dell’azienda Safety Machine Analytics, ma anche con software di altri fornitori.
“Seguire correttamente tutte le fasi di implementazione dei dispositivi per la sicurezza industriale – conclude Catizone – porta sicuramente a un giusto equilibrio con la produttività. Per il management i software per la safety analytics rappresentano uno strumento veloce per ricevere dati già aggregati e definire, sulla base di questi, eventuali interventi organizzativi di ottimizzazione dei processi, il tutto nell’ottica di migliorare la sicurezza e la protezione del personale sul luogo di lavoro”.
