Linee di produzione agroalimentare combinate a strategie di mitigazione dei rischi significa seguire tutte quelle best practices legate alla gestione corretta dei processi di lavorazione, igienizzazione, conservazione e distribuzione che aiutano il comparto del Food & Beverage a mantenere la sicurezza e la qualità dei prodotti dalla fattoria alla forchetta.
La gestione del rischio dalla fattoria alla forchetta
La possibilità che il cibo possa alterarsi, a seguito di procedure non corrette durante le fasi di gestione delle materie prime e della loro lavorazione e trasformazione, rappresenta una minaccia per i consumatori ma anche per le aziende. Prodotti contaminati, alterati, avariati o scaduti non impattano solo sulla salute ma anche sull’immagine aziendale del brand chiamato a risolvere l’emergenza.
Conseguenze delle violazioni in ambito agroalimentare
Il mancato rispetto delle linee guida GMP / HACCP fornite dai vari enti governativi, ISO incluse, comportano vaie conseguenze, tra cui:
- Ispezioni penali, indagini e rinvii a giudizio
- Richiamo di un prodotto e attività sanzionatorie (che possono arrivare alla sospensione della produzione o all’ordine di chiusura di un impianto di produzione)
- Inserimento di un prodotto (adulterato o contaminato) nella lista nera dei social media
- Perdita di fiducia dei consumatori nell’azienda e nei suoi prodotti
- Danno mediatico (copertura stampa negativa in prima pagina del prodotto e dell’azienda) con impatto sulla brand awareness
La produzione alimentare richiede un approccio olistico
Dal campo alla tavola, il presidio delle filiere presuppone un approccio olistico degli errori e dei problemi che possono impattare in vario modo sulla salute e sul business. Il che richiede competenze diversificate su più ambiti operativi. Per evitare il rischio di contaminazione o alterazione delle qualità organolettiche di un alimento in modo tale da evitare di comprometterne l’integrità e la sua messa in commercio non basta attuare procedure di controllo e di monitoraggio lungo tutte le fasi del processo di produzione:
- approvvigionamento
- lavorazione
- trasformazione
- preparazione
- miscelazione
- etichettatura
Anche i processi di conservazione, imballaggio, movimentazione e stoccaggio devono ottemperare a una serie di linee guida molto stringenti.
Good Manufacturing Practices (GMP): che cosa sono e a che cosa servono
Le Good Manufacturing Practices (GMP) sono le buone pratiche di fabbricazione che sono fondamentali per il successo dell’industria alimentare è fondamentale, aiutando le aziende dell’agroalimentare a mantenere la sicurezza e la qualità degli alimenti, eliminando gli sprechi e aumentando la loro produttività. Tutta la legislazione alimentare pertinente, incluso il Food Safety Modernization Act (FSMA) della FDA, enfatizza queste pratiche. Stabilire, implementare e mantenere le GMP negli stabilimenti dell’industria alimentare è un processo continuo che richiede un approccio approfondito e completo.
I limiti delle GMP
Le GMP garantiscono che i passaggi all’interno del processo di produzione si traducano nel superamento del test del prodotto finale. Ma attenzione: il test del prodotto finale da solo non è sufficiente per garantire la sicurezza dei consumatori. Nella maggior parte dei casi, il test del prodotto finale viene completato su un piccolo lotto di campioni, in modo che i produttori non sprechino il prodotto finale per il campionamento e il test. Ad esempio, se il produttore produce 1 milione di integratori alimentari, il produttore potrebbe testare solo 100 compresse di quel lotto. Ciò significa che se le GMP non vengono seguite e non c’è coerenza nella sicurezza della produzione di quel prodotto, allora alcuni prodotti potrebbero essere sicuri per il consumo, mentre altri no. Ciò si traduce in richiami o ritiri di prodotti, danni alla reputazione del marchio e azioni legali.
Linee di produzione agroalimentare: 8 aspetti da presidiare
Le GMP sono onnicomprensive nella produzione: coprono ogni aspetto di ogni processo per prevenire i rischi che potrebbero svilupparsi in qualsiasi punto della catena di approvvigionamento o dell’ambiente di produzione. Il loro obiettivo è mantenere l’integrità dei prodotti con procedure operative valide, garantendo il rispetto degli standard più elevati in ogni fase, dal test e dallo sviluppo allo stoccaggio. Seguendo le GMP, i professionisti dell’industria alimentare possono aspettarsi di mitigare la contaminazione, i fallimenti dei test, i problemi causati da fattori ambientali e deviazioni potenzialmente dannose. Le GMP presidiano diverse linee guida legate a:
#1 Controllo degli ambienti di produzione: ubicazione, progettazione e costruzione sia dell’edificio che degli impianti e di tutte le attrezzature utilizzate, nonché presidio dei sistemi di approvvigionamento idrico ed energetico, dei sistemi di areazione e climatizzazione. Le linee guida forniscono le condizioni operative e ambientali di base necessarie per produrre alimenti sicuri, garantendo che gli ingredienti, i prodotti e i materiali di imballaggio siano gestiti in modo sicuro e che i prodotti alimentari vengano lavorati in un ambiente adatto.
#2 Controllo di tutte le fasi di spedizione, ricezione, movimentazione e stoccaggio: procedure di ispezione dei mezzi di trasporto, metodologie di carico, scarico e stoccaggio, procedure di ispezione per i prodotti in entrata, condizioni di spedizione, prodotti resi perché alterati o difettosi, controllo degli allergeni, stoccaggio di prodotti chimici, gestione dei rifiuti
#3 Controllo sulle pratiche del personale: igiene personale, lavaggio delle mani, abbigliamento/calzature/cappelleria conformi, modalità di accesso, controlli sullo stato di salute, politiche di prevenzione da lesioni e ferite, accorgimenti rispetto all’uso di sostanze chimiche
#4 Controllo dei parassiti: procedure di monitoraggio per l’esterno e l’interno dell’edificio (es: sorveglianza, fumigazione), uso di pesticidi e via dicendo
#5 Sanificazione: procedure di pulizia e di sanificazione, processi Cleaning In Place (CIP)
#6 Controllo e manutenzione delle apparecchiature: procedure per la manutenzione preventiva e la calibrazione di tutte le apparecchiature e gli strumenti che possono influire sulla sicurezza alimentare (es: termometri, termocoppie, rilevatori, bilance, pHmetri).
#7 Tracciabilità e gestione dei richiami: procedure che garantiscono la corretta codifica ed etichettatura dei prodotti finali, dei materiali in entrata, dei materiali in lavorazione e in uscita, includendo l’attivazione di un sistema di richiamo testato ed efficace (es: procedure per richiami simulati).
#8 Sicurezza dell’acqua: procedure di monitoraggio della sicurezza dell’acqua (sotto forma di liquido, ghiaccio o vapore) e procedure di trattamento dell’acqua tali da garantire che sia potabile per le applicazioni alimentari.
Politiche aziendali e best practices
Rispetto al passato, oggi le politiche aziendali in ambito agroalimentare puntano a definire linee guida finalizzate alla prevenzione. In questo senso, lo schema di certificazione Good Manufacturing Practices (GMP) fornisce una verifica e una certificazione indipendenti che vengono seguite le pratiche di produzione di base e i prerequisiti necessari per l’implementazione di un efficace programma di sicurezza alimentare HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).
Che cosa è un programma di sicurezza alimentare HACCP
L’HACCP è stato introdotto in Europa negli anni ’90 e prevede l’obbligo di applicazione del protocollo per tutti gli operatori del settore alimentare. In Italia, la normativa è entrata in vigore dal 01/01/2006 includendo le sanzioni per inadempienza. Più in dettaglio, l’HACCP è un sistema complementare alle GMP che opera a livello di controllo dei processi e viene utilizzato dall’industria per prevenire i rischi legati all’approvvigionamento alimentare che prevede attività finalizzate a monitorare, ridurre e prevenire l’insorgenza di agenti patogeni negli alimenti. Data l’ampia gamma di imprese alimentari prese in considerazione e la grande varietà di prodotti alimentari e di procedure di produzione applicate agli alimenti, sono state redatte dalla Commissione Europea delle linee guida generali sull’applicazione delle procedure riferite ai principi del sistema HACCP, venendo così in aiuto a tutti coloro che intervengono nella catena della produzione alimentare. Tali linee guida si ispirano principalmente ai principi enunciati e danno indicazioni per un’applicazione semplificata delle prescrizioni in materia di HACCP, in particolare nelle piccole imprese alimentari.
Linee di produzione agroalimentare: classificazione dei pericoli
Sempre e in ogni caso, per attuare efficaci strategie di mitigazione dei rischi associati alle linee di produzione e distribuzione dei prodotti alimentari è fondamentale mappare i pericoli, classificandoli in modo da stabilire una pianificazione delle risorse e degli interventi necessari a prevenire, gestire e risolvere l’insorgenza di criticità e problemi.
Rischio alimentare biologico: il rischio alimentare biologico include gli effetti diretti o indiretti causati da microrganismi, lieviti, muffe, batteri, virus, protozoi e vermi parassiti.
Rischio alimentare chimico: ci sono tre tipi di rischio alimentare negli alimenti a causa di sostanze chimiche: cause naturali (ad esempio a seguito di variazioni della temperatura che compromettono i legami molecolari degli alimenti), sostanze chimiche aggiunte intenzionalmente, sostanze chimiche aggiunte involontariamente. Qualche esempio?
• Tra i pericoli chimici naturali rientrano le micotossine (ad es. aflatossine), sombrotossina, ciguatossina, tossine dei crostacei e via dicendo
• Tipi di pericoli legati all’aggiunta non conforme di additivi alimentari sono inclusi nitriti e agenti solfitanti, agenti coloranti e così via
• Altri tipi di rischiosità sono associati all’uso di sostanze chimiche aggiunte accidentalmente o intenzionalmente come, ad esempio, l’uso incontrollato di determinati pesticidi, fungicidi, erbicidi, fertilizzanti, antibiotici od ormoni della crescita
• Elementi e composti tossici come piombo, zinco, arsenico, mercurio, cianuro assimilati dalle culture o dagli animali
• Linee di produzione contaminate, ad esempio, con lubrificanti, detergenti, disinfettanti, vernici e via dicendo
• Presenza di qualsiasi materia estranea potenzialmente dannosa che normalmente non si trova negli alimenti come vetro, legno, pietre, metallo o plastica
Produzione agroalimentare: 5 aspetti da considerare
Per mitigare rischi, le best practices di una buona gestione delle linee di produzione agroalimentare devono considerare 5 aspetti, tutti altrettanto importanti.
#1 Le persone
Il fondamento di qualsiasi consolidato programma GMP sono le persone. Quando gli operatori che lavorano negli stabilimenti di produzione e i loro manager non sono adeguatamente formati, infatti, l’implementazione corretta di processi e procedure non è affatto scontata. Pertanto, le aziende alimentari devono investire nella formazione, in modo che i dipendenti conoscano gli standard di controllo della qualità GMP e le regole per la loro messa a terra. Come per tutti programmi di formazione, metodi di insegnamento e informazioni trasmesse dovrebbero essere valutati e rivalutati periodicamente per essere sempre allineate alle evoluzioni delle conoscenze, degli standard e delle normative.
#2 Gli ambienti di produzione
Nell’industria alimentare, oltre ai locali di produzione vanno presiditi correttamente impianti e attrezzature. Per garantire la continuità operativa, la sicurezza delle linee di produzione e la salubrità degli ambienti, non solo tutte le macchine andrebbero convalidate e calibrate ma dovrebbero anche esserci programmi e procedure registrate rispetto alle attività di pulizia e di manutenzione. Avere un ambiente pulito e sicuro è essenziale nella produzione alimentare. I prodotti, freschi o lavorati, entrano abitualmente in contatto con diverse superfici. I locali devono essere progettati in modo da consentire una pulizia efficace e un rischio ridotto di contaminazione incrociata.
#3 I prodotti e le materie prime
Ovviamente, tra gli aspetti più importanti da presidiare nelle linee di produzione alimentare ci sono i prodotti e le materie prime.
I prodotti si riferiscono ai beni finali venduti ai clienti: rivenditori, operatori dell’HoReCa (Hotellerie, Ristorazione, Catering) e consumatori finali. Materie prime o semilavorati devono essere adeguatamente ispezionate prima di entrare in produzione, onde evitare che prodotti alimentari pericolosi finiscano sul mercato. Le GMP devono quindi incorporare metodologie e tecniche a supporto del quality management per monitorare e affrontare le deviazioni dei materiali che entrano nelle linee di produzione.
#4 Le procedure
Le procedure stesse devono essere analizzate attentamente, aggiornate regolarmente e implementate nel modo più efficace. Il tutto deve essere documentato in modo che se si verifica un problema, questo può essere rapidamente e facilmente rintracciato lungo la filiera, attraverso sistemi di misurazione oggettivi che permettano di analizzare cause e concause.
#5 I documenti e la reportistica
I processi GMP fanno riferimento a un’apposita documentazione che dimostra il rispetto delle procedure. I revisori, infatti, fanno riferimento a questo tipo di documentazione per controllare le strutture e garantire che le procedure GMP vengano eseguite in modo efficace. Pertanto, una documentazione completa può avvantaggiare i produttori di alimenti e bevande. Il tutto considerando come oggi alla tradizionale compilazione manuale si preferisce usare tool e programmi automatizzati che permettono una più rapida condivisione delle informazioni nonché una più immediata identificazione di eventuali scostamenti o anomalie rispetto ai dati immessi a sistema. Rispetto all’archiviazione di raccoglitori, quaderni o altri documenti scritti a mano, la digitalizzazione delle GMP mediante il software di gestione degli impianti semplifica l’approccio, garantendo a tutti i dipendenti l’accesso a programmi pre-operatori e di igienizzazione sempre a portata di mano, supportati da sistemi di firma dei record gestiti tramite un’unica piattaforma e meccanismi di controllo che garantiscono registri sempre accurati. In questo modo le aziende possono standardizzare le procedure operative anche quando le linee di produzione sono distribuite su più sedi, perseguendo un miglioramento continuo, analisi più dettagliate delle cause di molti problemi operativi, operando in conformità agli adempimenti come, ad esempio, l’HACCP.
Strategie di mitigazione del rischio: le cose da sapere
Per risolvere i problemi, la gran parte delle aziende alimentari ha investito nella tecnologia basata su dati storici per registrare, visualizzare e ottimizzare le variabili dei processi (ad esempio la temperatura o la pressione). Questo approccio prevede l’interfacciamento di database in cui sono storicizzati i dati con sistemi di controllo collegati alle apparecchiature di conversione e agli impianti (raffreddamento, CIP, HVAC e via dicendo). D’altro canto, le squadre che presidiano il miglioramento continuo delle linee di produzione devono analizzare sprechi, perdite di produttività, controllo delle emissioni, procedure di manutenzione. Responsabili di produzione, tecnici di produzione, consulenti per l’igiene alimentare, consulenti per la microbiologia degli alimenti e tecnici di laboratorio esaminano in vario modo materie prime, semilavorati e prodotti in relazione agli ingredienti, alla lavorazione, al confezionamento, allo stoccaggio e alla distribuzione. Se queste attività vengono documentate tramite l’utilizzo del cartaceo risulta molto più laborioso e complicato gestire con velocità le informazioni necessarie a identificare i rischi. Ecco perché è il momento di utilizzare un livello di automazione più funzionale ed efficiente. In questo modo:
- Le procedure automatizzate consentono di stabilire una razionalizzazione e una standardizzazione che abilita e protocolla tutte le attività, assicurando che vengano eseguite ogni volta con le stesse modalità.
- La documentazione digitale, più tempestiva e precisa, promuove la conformità normativa, garantendo che eventuali problemi possano essere ricondotti alla fonte. Una registrazione accurata fornisce anche un modo per valutare i problemi in modo da evitare che si ripetano. Inoltre, le registrazioni sono necessarie per gli audit, quindi disporre di un sistema di documentazione efficace garantisce che tutte le registrazioni necessarie saranno facilmente accessibili. Le registrazioni, inoltre, dovrebbero essere conservate per eseguire il backup del lavoro svolto.
- I processi di controllo della qualità dei componenti e dei processi in ogni fase della produzione, dall’imballaggio e dall’etichettatura a qualsiasi processo di cottura o manipolazione messi a sistema presuppongono la compilazione e il mantenimento di registri chiari e condivisi assicurando una qualità coerente. È possibile anche automatizzare alcuni aspetti del Quality Program introducendo tool di controllo statistico di processo in tempo reale (SPC) utili a identificare e correggere rapidamente le non conformità tramite l’acquisizione dei dati in tempo reale e la verifica delle specifiche.
- Gli sforzi di sanificazione, anch’essi sistematizzati, permettono di presidiare tutti gli specifici livelli di pulizia necessarie alle varie linee di produzione alimentare, delineando i passaggi necessari e i controlli relativi a ogni area.
Ottimizzare la produzione salvaguardando i margini
Grazie alla convergenza di sistemi di controllo per la supervisione in tempo reale e per la gestione di tutte le operazioni di produzione, il personale preposto può avvalersi di un sistema per la governance dei processi che favorisce un miglioramento continuo e la compliance ad aspetti normativi come l’HACCP. Grazie a un sistema centralizzato di gestione dei moduli elettronici e dei flussi di lavoro relativi a procedure e processi le imprese dell’agrifood possono contare su un sistema di registrazione avanzato, che incorpora tutte le regole della produzione, eccezioni, escalation che supporta anche la parte di gestione e di mitigazione dei rischi.
